结合生产实际。分析了影响磨料用酚醛树脂粘结剂粘度的几个因素。结果表明，苯酚与甲醛摩尔比为1：1．15～1：1．16，氨水占苯酚的4．6％一4．9％，用40 min左右的时间使物料升温至沸腾，后处理温度不高于75时，反应过程平稳，反应周期适中，所得到的酚醛树脂粘结剂的粘度较为适宜。
关键词：酚醛树脂；粘度；粘合剂
前言
酚醛树脂具有良好的机械性能，耐热性和加工成型性能，而且来源广，成本低，广泛用作砂轮的粘结
剂。酚醛树脂液的粘度直接影响对磨料表面的浸润均匀性。如果酚醛树脂液粘度太低，物料流动性大，成型
性差．容易粘模，制成的砂轮机械强度差；如果粘度过大，对磨料表面浸润性差，物料流动性差，混合不均
匀，不利于成型，制成的砂轮均匀性和机械强度也差。本文总结实际生产的经验，分析了控制酚醛树脂
结合剂的粘度的工艺方法，给出了适宜的工艺参数。
2试验
以氨水作催化剂，在PH>7的条件下，加热使苯酚和甲醛进行缩合反应生成甲阶段的酚醛树脂液。一
般应用厂家对树脂液的技术要求如表1所示。但是在实际应用中发现，树脂液的粘度在90～120 s时应用
效果最好。
表2是通过实际生产中的数据，对苯酚甲醛比例、氨水比例、升温速度、后处理最高温度等因素对酚
醛树脂液粘度影响的分析。
3、苯酚与甲醛比例对粘度的影响
随着甲醛含量的增加，反应速度加快，粘度增长快。1号与2号相比较，1号的沸腾至乳化的时间相
对2号缩短了26％；物料透明后大约75min后测粘度，1号已经达到了550 s，而2号仅为30 s。苯酚与
甲醛摩尔比在1：1．15～1．16为宜。
3．2氨水的用量对粘度的影响
比较1号与4号、2号与3号可以看出。氨水比例大时粘度增长速度都快，所得树脂的粘度也大。在苯
酚甲醛的摩尔比确定的情况下，可以通过增减氨水的用量来调整粘度的大小及反应速度的快慢。一般适宜
的氨水用量在4．6～4．9之间。
3．3升温速度对粘度的影响
反应初期的升温速度对反应速度和树脂粘度有一定的影响。比较2号与5号，升温速度慢反应平稳，
升温速度快粘度增长快。这与升温速度慢产生线性分子结构的树脂含量较大，升温速度快产生枝状分子结
构的树脂含量较大有关。升温速度过慢生产工时增加，所以可以适当提高反应初期的升温速度。一般控
制在40 min左右使物料沸腾为宜。
3．4后处理温度对粘度的影响
在后处理阶段，回升温度对粘度的影响也很大。温度越高，粘度增长越快，要严格控制回升温度，防止
凝胶化。比较6号与7号，在物料透明后118 min后。后处理的温度低的6号的粘度为93 s，而后处理的温
度高的7号的粘度为135 s。一般后处理的回升温度不能高于75为宜。
另外粘度中控合格后，需要将物料冷却到一定温度下放料，温度过低时，粘度增大，流动性差，放料时
间增加，温度过高，物料放出后在包装桶内继续反应，树脂粘度继续增大，甚至有凝胶化的可能。放料的温
度不能高于40。
4结论
综上分析，在产生砂轮粘结剂用酚醛树脂时，适宜的工艺参数如下：苯酚与甲醛的配比在1：1．15～
1．16，氨水用量在4．6～4．9之间；物料沸腾时间控制在40 min左右，后处理的回升温度不能高于75。
存贮的温度不能超过25，贮存时间不能超过1个月。
