异戊橡胶的生产有两种流程：

①用齐格勒-纳塔催化剂，以己烷(或丁烷)作溶剂的连续溶液聚合流程。这一流程首先由美国固特异轮胎和橡胶公司于1963年实现工业化。过程包括:催化剂（四氯化钛-三烷基铝或四氯化钛－聚亚胺基铝烷）制备、聚合、脱除催化剂残渣、脱水干燥及成型包装。在单釜容积为40～50m3的3～6台串联釜中进行聚合。操作工艺参数为：单体浓度12%～25%，聚合温度0～50°C，反应时间3～5h，转化率可达80%～90%，所得生胶的门尼粘度为 80～90，凝胶含量<1%，异戊橡胶的顺-1,4含量>95%。

②用锂或烷基锂(RLi)为催化剂，以环己烷(或己烷)作溶剂的间歇溶液聚合流程。该流程最早由美国壳牌公司于1962年采用固特里奇化学公司的专利首先实现工业化，所得异戊橡胶的顺-1,4含量为92%～93%。因锂系催化剂用量少，转化率高，故流程中可省去单体回收和脱除催化剂残渣工序。与连续溶液聚合相比，该工艺对原料纯度要求高，聚合条件更需严格控制，所得异戊橡胶的性能稍差。

1974年，中国首次发表了用环烷酸稀土－三异丁基铝-卤化物合成顺-1,4-聚异戊二烯的实验结果，之后进行了催化剂筛选、聚合物结构和性能、以及中间试验开发工作，这种稀土催化剂可在加氢汽油中制得顺-1,4含量高达94%以上的异戊橡胶，是一种有工业化前途的新型催化剂体系。

异戊二烯广泛用于生产各种聚异戊二烯弹性体(异戊橡胶、SIS等)，它也可以用作嵌段共聚物的共聚单体，生产粘合剂和增粘剂。1995年全世界异戊二烯的需求量超过27.8万吨(不包括前苏联)，其中生产异戊橡胶用量占一半，2005年将达到37.0万吨。随着异戊橡胶工业的发展，对异戊二烯的需求量将会更大。

异戊二烯单体生产技术主要有：俄罗斯雅罗斯拉夫的异戊烷两步脱氢法，荷兰壳牌公司的乙烯裂解和催化裂化副产异戊烯催化脱氢法，俄罗斯雅罗斯拉夫的异丁烯-甲醛两步合成法，日本可乐丽公司的异丁烯-甲醛两步法，意大利斯纳姆公司的乙炔丙酮法，美国固特里奇公司的丙烯二聚法，美国阿尔科化学公司的乙烯裂解副产异戊二烯乙腈抽提法，日本瑞翁公司的乙烯裂解副产异戊二烯二甲基甲酰胺抽提法等。上述诸多生产技术中，最具发展前景的是综合利用C5馏分。C5馏分组成复杂，富含双烯烃及单烯烃，其双烯烃含量较高。由于我国未能建成C5分离的工业装置，限制了分离后综合利用C5的发展，使科研开发难于进入工业试验阶段，不能生产附加值更高的产品，使得大部分的C5馏分资源没有得到很好的利用，均被作为燃料使用。我国的裂解C5馏分已经超过100万吨/年，充分利用好这部分资源对降低乙烯成本，获得高附加值的产品，提高经济效率具有重要的意义 ^[1]  。

世界上顺式-1，4-聚异戊二烯橡胶的生产技术主要有：俄罗斯的雅罗斯拉夫工艺，美国固特里奇工艺，意大利的斯纳姆及荷兰的壳牌工艺。异戊橡胶按其催化体系基本分为三大系列：即锂系、钛系、稀土体系。异戊橡胶的生产主要采用前两种催化体系，且经过几十年的发展，技术相对成熟。中国于1966年由吉化研究院和长春应用化学研究所共同开发出钛系异戊橡胶。

对于稀土催化体系，列宁格勒合成橡胶研究院用稀土元素Nd(钕)代替原聚合催化剂中的Ti制成了新一代催化剂，可使生胶顺式-1，4-异戊橡胶的含量提高，避免产生不溶物。生胶平均相对分子质量大、分布窄、硫化加工时间短、催化剂用量少，但费用较高。这种催化剂从20世纪80年代末中试，巴什基利亚合成橡胶100吨/年装置上进行工业试验。1970年开发出稀土催化异戊橡胶，并在吉化建立了500吨/年中试装置，经长时间运转，提供了几十吨产品。该技术于1973年在燕山石化万吨级顺丁橡胶装置上进行放大及工业考察试验，1975年通过部级初步定型鉴定，1987年完成1.3万吨/年异戊橡胶装置基础设计，同年稀土催化合成异戊橡胶技术通过原化工部技术鉴定。1992年，上海高桥石化也提出了建设1万吨/年异戊橡胶装置的预可行性报告。北京橡胶工业研究设计院从20世纪60年代开始，对异戊橡胶也进行了大量研究，己初步形成了一套应用技术。尽管有关部门对异戊橡胶项目先后进行过多次论证，但异戊橡胶生产在国内还是空白，争论的焦点主要有二：一是C5收集困难；二是异戊橡胶价格能否与天然橡胶竞争。面对巨大市场商机，许多国外企业已开始着手扩大异戊橡胶生产能力，扩建聚异戊二烯生产线。我国具有稀土异戊橡胶的合成技术，也应将发展异戊橡胶提上日程。