VacTechniche溅射镀膜机DST1-170、高真空磁控台式溅射镀膜机、光学和薄膜涂层金属溅射、磁控阴极、涡轮泵溅射镀膜机

VacTechniche溅射镀膜机DST1-170高真空磁控台式溅射镀膜机光学和薄膜涂层金属溅射磁控阴极涡轮泵溅射镀膜机

涡轮泵式溅射镀膜机DST1-170
SEM涂层机|溅射涂层机
SEM/TEM样品制备真空技术
展示DST1-170,一款尖端的高真空磁控台式溅射镀膜机。这种紧凑的涂层系统因其多功能性而脱颖而出,能够有效地涂覆氧化性和非氧化性金属。DST1-170非常适合短期沉积需求,擅长快速生产具有细粒纹理的均匀薄膜。使用这种创新的解决方案,体验快速而精确的涂层循环。
vac-Coat DST1-170具有最小的台式占地面积之一,可为高分辨率SEM和TEM样品制备提供直流溅射。

台式溅射镀膜机|DSR1
台式磁控溅射镀膜机(DSR1)是一种高效工具,以在全自动系统中提供一致且高度可重复的结果而闻名。其符合人体工程学的设计和较小的占地面积使DSR1 SEM涂层系统易于使用。
由于自动过程控制,提供具有可重复结果的高分辨率清晰度涂层,便于设置和操作。
DST1-170也可用于光学和薄膜涂层的一般金属溅射。样品旋转是标准的,大多数应用都有倾斜和高度调节。Vac Techniche还提供一系列更大的涡轮泵溅射镀膜机,可选择1至3、2英寸磁控管、RF和DC、样品加热,该系列为DST1-300系列。
DST1-170也可用于光学和薄膜涂层的一般金属溅射。
DST1-170可以配备水冷阴极,使其适用于长时间沉积。
此模型中基板的最大尺寸为4英寸。
DST1可以配备水冷阴极,使其适用于长时间沉积。
此模型中基板的最大尺寸为4英寸。

DST1-170
脉冲碳纤维升级选项
真空室为圆柱形Pyrex。DST1-170配备了一个内部安装的90升/秒涡轮分子泵,由一个6立方米/小时的两级旋片泵提供支持。它引入了普通扩散泵通常存在的无油污染的清洁真空。

DST1-170蒸发
脉冲碳纤维升级选项
紧凑型台式真空溅射和碳涂层机专为小型腔室设计,具有执行脉冲碳纤维蒸发的强大能力。在这个过程中使用短脉冲可以在沉积过程中实现更精细的控制,并且作为一个显著的好处,可以大大减少通常与传统碳沉积方法相关的碎片的产生。这一进步不仅提高了涂层精度,而且大大减轻了碎片带来的挑战,使其成为各个领域研究人员和专业人员的宝贵工具。

DST1,涡轮泵台式溅射镀膜机:DST1型磁控台式溅射镀膜仪是一种紧凑的涂层系统,能够涂覆半导体、电介质和金属(氧化和非氧化)。在快速循环时间内形成具有细晶粒尺寸的均匀薄膜。DST1配备了一个磁控管阴极,阴极的直径可以根据需要为2-4英寸。
DST1-2:DST1-2配置为溅射涂布机和纤维碳涂布机(可选),在一个适用于扫描电子显微镜(SEM)样品制备的仪器中具有可互换的头。这种高真空镀膜机提供高质量的均匀薄膜,具有细小的晶粒尺寸,适用于需要高分辨率和高质量表征的样品,如FE-SEM、EDS/WDS、TEM和EBSD。DST1-2具有2英寸磁控阴极、带匹配盒的300 W射频电源(可选)、80 W开关直流电源和用于碳蒸发的大电流电源(可选的),可用于研究和不同的薄膜应用​
DST1-4:带有4英寸磁控阴极的大型腔室DST1-4,水冷,非常适合涂覆直径高达15厘米的大型试样,或直径相似的多个较小试样。无限的溅射时间使其适用于厚层的沉积。该系统配备800 W直流电源、300 W射频电源(可选)和匹配盒。该系统可以在不同表面沉积各种材料,用于薄膜应用,如微纳电子和SEM样品制备

规格

极限真空度:小于2×10-6torr。
控制溅射速率以实现更细的晶粒结构。
自动控制溅射功率,不受压力影响。
用于精细控制真空压力的精密质量流量计(MFC)
能够记录和绘制涂层参数图。
通过USB端口将曲线和沉积过程数据传输到PC。

真空室为圆柱形Pyrex,外径300毫米,高200毫米(DST1-4)/170毫米外径x 140毫米高(DST1-2)。DST1配备了一个内部安装的涡轮分子泵,由一个隔膜泵支撑,该隔膜泵引入了清洁的真空,没有普通扩散泵中通常存在的油污染。

DST1-170涡轮泵溅射镀膜机是一种先进的仪器,用于各种科学和工业应用中的薄膜沉积。它利用涡轮分子泵技术实现高真空水平,使材料能够精确均匀地溅射到基板上。

DST1-170涡轮泵溅射镀膜机适用于各种基材,包括玻璃、硅、陶瓷、金属和聚合物。其多功能设计允许在导电和非导电基底上沉积薄膜,使其适用于各种研究和工业应用。

DST1-170涡轮泵溅射镀膜机支持各种材料的溅射,包括金属(如金、银、铂和铝)、氧化物、氮化物和半导体。用户可以根据具体的应用要求和实验参数选择所需的目标材料。

DST1-170涡轮泵溅射镀膜机提供了对涂层厚度的精确控制,范围从几纳米到几十微米。可获得的最大涂层厚度取决于诸如沉积时间、溅射参数和被沉积材料类型等因素。用户可以调整这些参数,以实现其应用所需的涂层厚度。

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