全球领先的聚酯工业丝生产商（年产能20万吨）实施了一项重大技术改造，旨在降低生产能耗并减少碳排放。新生产线采用”熔体直纺”工艺设计，设定了极具挑战性的产能目标。该项目预计可实现年经济效益30亿元人民币。
该生产工艺主要包含四个环节：
熔融釜将PET原料熔解形成基础聚酯熔体
熔体通过管道输送至增粘釜，在此提升粘度直至达到特定指标
每个增粘釜连接2-10个纺丝单元，各单元配备2-4个纺丝箱
纺丝单元将高粘熔体加工成工业丝成品
为最大限度提升各生产环节的能效表现并降低排放，优化熔体粘度至关重要。在初始生产阶段，”基础聚酯”必须保持较低粘度，以确保熔体在输送管道中具备最佳流动性和泵送性能。
首道聚合釜负责将聚酯调节至适宜输送的粘度值，随后熔体进入下一工序的增粘釜，最终达到熔融纺丝所需的理想粘度水平。
粘度测量对最终产品性能同样具有决定性作用。通过利用粘度与分子链长度的直接关联性，可实时调控纤维的强度与品质。此举能带来双重效益：既可稳定产出优质工业丝，又能灵活调整工艺参数以适应不同品类丝线的生产需求。
海默生XL7在线粘度计直接安装于熔体管道中，使操作人员能够全程监控反应各阶段的泵送性能，从而显著降低能耗成本。基于该生产规模，仅能耗节约一项预计每年就可减少约3000万元人民币（约合340万英镑）的支出。
这一生产工艺实现了三重效益：既解决了高粘度熔体处理的行业难题，又能灵活高效地生产各类PET产品，同时完美达成了既定的能效提升与减排目标。
