XL7优化工业聚酯纱线PET生产能效

XL7优化工业聚酯纱线PET生产能效
实现年节能效益3000万元（约合340万英镑）
生产效率显著提升
纤维品质与强度卓越

某全球顶尖聚酯工业纱线生产商（年产能20万吨）为降低生产能耗与碳排放进行了重大技术改造。新生产线采用”熔体直纺”工艺设计，以突破性产能为目标，预计项目年经济效益达30亿元。

该生产工艺包含四大核心环节：

1. 熔融釜将PET原料转化为基础聚酯熔体
2. 熔体经管道输送至增粘釜，粘度提升至特定指标
3. 每个增粘釜连接2-10个纺丝单元，各单元配置2-4个纺丝箱
4. 纺丝单元将高粘熔体加工成工业纱线

要实现各环节能效与排放的最优化，熔体粘度控制至关重要。在初始生产阶段，”基础聚酯”必须保持低粘度以确保熔体管道中的流动性与泵送效率。首道聚合釜使聚酯达到适宜输送的粘度后，熔体转入下一环节继续增粘直至满足纺丝要求。

粘度测量对最终产品性能同样关键。通过利用粘度与分子链长度的直接关联性，可实时调控纤维强度与品质。这带来双重优势：既保障高品质纱线产出，又能灵活调整工艺生产多类纱线品种。

XL7粘度计直接安装于熔体管道，使操作人员能全程监控泵送性能，能源成本因此大幅降低。鉴于生产规模，仅能耗节约一项预计年省约3000万元（340万英镑）。

这项生产工艺实现了三重突破：攻克高粘熔体处理难题、满足多类型PET柔性高效生产需求，同时达成能效与排放的卓越目标。